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汽车铝合金制动钳重力铸造工艺的多目标优化

本文利用数值模拟对铝合金制动钳金属型重力铸造过程进行分析，预测了钳体中缩松缩孔缺陷的分布情况，并分析其形成原因。
在壁厚尺寸较大圆形结构处容易发生卷气现象和缩孔缺陷，采用局部冷却方法等工艺措施，消除了缺陷，获得整体质量良好的铝合金减震塔压铸件。
本文从压铸机的选择，浇注系统的模拟与工艺参数的优化等方面进行了探讨，找到了适用于生产机油泵体的最优方案。
本文运用成形过程数值模拟方法，以消除缩松缩孔、热裂纹为目的，对变速器壳体压铸工艺进行改进及优化。
本文通过采用magma软件，对梯级的浇注系统进行充填和凝固数值模拟分析，优化浇注系统和压铸成形工艺。
本文通过模拟仿真技术，对活塞铸造过程中的温度场、速度场、缩孔及应力变化进行分析，优化确定合理的铸造工艺参数，采用优化后的工艺参数和方法进行预生产，旨在避免铸件缩孔缺陷的产生，提高合格率。
本文根据壳体的结构特点对其进行压铸工艺设计，经过工艺优化，铸件无缩孔、缩松缺陷，且经过生产验证，满足技术要求。
半固态流变压铸技术与传统压铸相比，具有成形温度低、模具寿命长、充型更平稳、组织更致密、产品品质好、可改善生产条件和环境等优点，目前广泛用于汽车、通信、电器、航空航天及医疗等领域。
阀体是汽车油缸零部件安装的重要载体，其形状比较复杂，对气密性、精度、力学性能要求较高，且需要批量生产，因此采用压铸生产。
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