压铸过程中，铝液除渣及精炼除气的分析-云顶国际集团

王龙生发表于2024/8/13 9:16:07 压铸铝合金除渣除气工艺分析

原标题：压铸铝合金熔炼过程中除渣及精炼除气的分析

压铸铝合金熔炼是压铸生产过程中的一个重要工序, 熔炼工艺控制不严, 会造成铝(简称：al)液含渣量及含气量增多, 并且会使化学成分产生变化, 导致铸件产生针孔、氧化夹渣、缩松和化学成分不合格, 影响铸件品质。压铸铝合金在熔炼过程中容易吸气氧化, 在连续熔化过程中, 会在al液表面及内部产生氧化夹渣。熔炼原料分为al锭和回炉料, 回炉料含渣量高于al锭, 熔炼后al液内氧化渣会相应增加。氧化渣容易被al液内的气体吸附, 造成气体不易从al液中析出。由于al液中气体及氧化夹杂的存在, 导致在压铸件中产生缩孔、气孔、夹渣等缺陷。优质的al液应具有化学成分合格、气体及氧化夹杂物含量低、铸造性能良好、铸件力学性能符合要求等特点。从熔炼过程中影响al液质量的主要环节入手, 通过对各个环节工艺的效果进行试验, 确定各个熔炼环节最佳的工艺参数, 有效提高al液品质, 从而满足压铸件的生产需求。

图文结果

al液中存在的夹杂物种类很多, 除了炉体本身材料脱落外, 大部分来源于回炉料。回炉料在放置及熔化过程中会形成氧化铝、氧化镁等氧化物夹杂物。由于回炉料不能做到绝对清洁, 同时浇口、不合格压铸件等表面会粘附油状物且比较潮湿, 在熔化过程中, 会产生大量烟气、水气, 这是氢气的主要来源。经对同一炉内熔炼前al锭及铸造后回炉料密度测试及金相分析 (见表1) , 发现回炉料内氢含量及夹杂物明显增多。

表1 al锭和回炉料杂质对比表

表2 al液精炼除气时间对mg含量的影响

表3 al锭和回收料化学成分（%）

表4 回炉料分级管控参照表

铝合金在压铸生产过程中, 由于需要对压射冲头进行润滑, 润滑介质为冲头润滑油或者润滑颗粒。压铸完成后, 大部分的冲头润滑残留物积聚在料饼表面, 形成夹杂物。在回炉料中有一部分是加工后的废品, 其表面含有切屑液及油污的残留成分, 熔化过程中, 残留的切屑液和油污经过高温加热, 产生大量的烟气、水气, 加速了al液的吸气以及氧化夹杂产生。为保证al液品质, 建议回炉料占比见表4。根据以上试验数据分析, 回炉料不仅导致al液中夹杂物增多以及化学成分变化, 而且由于夹杂物增多, 也会影响铸件的力学性能;在压铸充填过程中还会影响al液的流动性, 导致诸多压铸缺陷产生。所以在日常熔化过程中, 既要考虑到熔炼成本, 又要保证al液的质量, 根据产品需求必须对回炉料进行分级并合理按所需比例使用。

图1 al液中氢含量与熔炼温度和放置时间的关系

图2 精炼除气时间与铝合金试样密度的关系图

图3 不同密度铝合金试样的比较（g·cm-3）

图4 k模示例图

图5 k模尺寸示例图

(1) k模模具准备k模清洁1次/班, 并均匀喷涂模剂涂料打底;k模预热30～60min;其底面与地面末端夹角为30°～45°, 方便al液导入、气体排出。(2) k模尺寸 (见图5) 及试样浇注：①用勺子舀al液, 勺子倒入k模时不得浇注过快以免堵塞浇料口, 导致k模内气体无法从浇料口排出, 保持匀速直至浇满; ②待冷却8～10s将k模试样取出, 按照此方式连续浇注5模试样; ③k模浇注前:al液必须经过旋转除气机除渣除气完成后进行, 浇包内浮渣清理干净; ④等待k模试样自然冷却或者水冷后擦干试样表面残留水分, 将每根k模试样按照折断线位置均匀敲成4小段, 并整齐码放一起, 共计5组。

图6 含渣量示意图